La distribución física orientada al proceso puede manejar simultáneamente una amplia variedad de productos o servicios. De hecho, es la más eficiente cuando se fabrican productos que tienen diferentes requerimientos o cuando se manejan clientes que manejan diferentes necesidades. Una distribución orientada al proceso es la estrategia típica de bajo volumen y gran variedad. En este ambiente de taller de trabajo, cada producto o cada pequeño grupo de productos tiene una diferente secuencia de operaciones.
Un producto se manufactura al moverlo de un departamento a otro en la secuencia requerida por ese producto. En la figura mostrada a continuación se ilustra este proceso para dos productos, A y B.
Una gran ventaja de este tipo de distribuciones es su flexibilidad para adaptarse a gran variedad de productos y procesos así como a las asignaciones de mano de obra. La descompostura de una máquina no necesariamente detiene a todo el proceso, ya que el trabajo puede ser transferido a otras máquinas. Este tipo de distribución es especialmente adecuada para manejar la manufactura de lotes pequeños, y para la producción de una amplia variedad de partes de diferentes tamaños o formas.
Las desventajas de este tipo de distribuciones vienen de la utilización del equipo para propósitos generales. Las órdenes toman más tiempo y dinero para moverse a través del sistema, debido a la dificultad de la programación, preparación y manejo de materiales. Adicionalmente, los requerimientos de habilidades de trabajo y los inventarios en proceso son más altos debido a los mayores desbalances en el proceso de producción. Las altas habilidades de los operadores necesarias aumentan el nivel requerido de experiencia y entrenamiento, así como una mayor inversión de capital para sostener los inventarios de proceso.
Otro aspecto a considerar es el hecho de que por la propia distribución y manejo de inventarios en proceso más alto, se dificulta el control del avance de producción ya que es frecuente que los productos compitan por ser procesados en operaciones generales, generando dificultad de avance y cuellos de botella.
En la planeación de la distribución física del proceso, la táctica más común es acomodar los departamentos o centros de trabajo en las localidades más económicas. En muchos casos, la colocación óptima está influenciada en gran medida por el costo del manejo de materiales.
Es posible formular varios tipos de problemas de distribución de planta de procesos intermitentes basándose en criterios cuantitativos. Entre estos están la minimización de los costos de manejo de materiales en las fábricas y almacenes y la minimización del tiempo de viaje de los empleados o clientes en las operaciones de servicios. Desde luego la elección de los criterios siempre requiere que se tome una decisión en lo que respecta a los objetivos de la operación.