Introducción al análisis de alimentos
La civilización moderna demanda la producción en gran cantidad de una amplia variedad de alimentos. Para satisfacer las nuevas necesidades de la venta al detalle hay que prestar cada vez más atención al desarrollo de alimentos pre-envasados en unidades relativamente pequeñas, los cuales deben someterse en general a uno o más de los diferentes métodos de preservación autorizados: desecado, enfriamiento, congelación, tratamiento al calor, adición de productos químicos. Además, para hacer los productos más reactivos al consumidor se les añaden aditivos tales como colorantes artificiales, emulgentes y estabilizadores.
Por otra parte, y para bajar los costos en las bebidas dulces se sustituye parte del azúcar necesario por edulcorantes artificiales y otras grasas sustituyen a la mantequilla en las elaboraciones de repostería.
La mayor parte de los alimentos se fabrican hoy de modo que todos y cada unidad produzca idéntico efecto en nuestros sentidos.
Además, el peso deberá estar estrictamente controlado. En consecuencia, el desarrollo de un producto incluye un gran número de factores a considerar, tales como la composición de las materias primas, métodos de fabricación, tipo de planta, cumplimiento de las especificaciones y normas legales, métodos de control en cada etapa, tipo de empaquetado, tolerancias de peso, características de almacenaje y costos totales de materiales, energía, servicios, mano de obra, almacenaje y distribución.
Pese a todo, el término «control de calidad» tiene un significado diferente según cada organización particular.
En algunos casos el control de calidad consiste simplemente en unos pocos ensayos a la mancha que se hacen en la propia factoría o en otro lugar próximo a ella. En otros casos se procede a una inspección visual a lo largo de las distintas etapas.
Sin embargo, también puede equivaler a un conjunto de laboratorios relacionados no sólo con el control inmediato de los materiales como tales, sino también con actividades a largo término asociadas con el control de la producción en general, con el desarrollo de nuevos productos y con una investigación pura y aplicada a plazo largo.
En estos tiempos de gran competencia los departamentos de control se ocupan cada vez más de todo tipo de documentación, eficiencias de plantas y personal y de la evaluación estadística de numerosas medidas a corto y largo plazo.
Todo esto se enfoca principalmente como actividades a desarrollar por parte del químico jefe.
La organización del control de calidad está asociada básicamente con la secuencia de operaciones siguientes:
Control agrícola
Examen de las materias primas que, casi siempre, estarán parcialmente elaboradas y sujetas a alguna forma de normalización. Formulación y examen de las hornadas de prueba.
Control de procesos, incluyendo el examen de productos intermedios y la revisión de informes registrados sobre inspección de equipos y de higiene.
Examen de los productos, incluyendo el control de peso, así como que satisfacen las especificaciones y requerimientos legales.
Control de la producción almacenada, asegurándose de que cumple con las premisas de la venta al detalle.
El químico, además de ocuparse de estas actividades de rutina, se ve implicado en trabajos de desarrollo, preparación de especificaciones y procedimientos, evaluación comparativa de los productos de la competencia, contratación de personal y otras.
El químico jefe suele actuar como asesor en materias legislativas y a la vista de los numerosos controles estatuidos debe a veces hacer de «amortiguador» ante las tentativas del Departamento de Publicidad de emplear ciertas prácticas «inmodestas» de publicidad.
A la vista de la importancia de su integración con otros departamentos, un encargado del control de calidad necesita desarrollar su capacidad para explicar las materias concernientes en términos inteligibles a sus asociados, que en otro caso podrían ofuscarse ante una jerga científica. La simplificación y el tino en las exposiciones es un arte que debe y puede adquirirse por todos aquellos relacionados con la materia que nos ocupa.
Los términos calidad y control de calidad
La calidad más bien debe considerarse como producto que como suma de varios atributos, incluyendo composición y valor nutritivo, pureza, apariencia, sabor, olor y consistencia, ya que si uno cualquiera de ellos falla, la calidad general disminuye notablemente.
Podemos elaborar un alimento conteniendo cada uno de los nutrientes necesarios para la salud, pero si tiene un sabor poco atractivo nos resultará difícil venderlo.
Comercialmente las “variaciones» respecto a la norma suelen ser de poca importancia y en tal caso la calidad viene fijada por la suma de los citados atributos y no por su producto.
El control de calidad, no obstante lo variado de la materia prima por causa de su origen biológico, supone un sistema que normaliza los materiales utilizados, el propio proceso e incluso el producto. Los ajustes del proceso deben hacerse necesariamente durante la fabricación, lo cual requiere el desarrollo de técnicas adecuadas rápidas de ensayo, pudiendo tratarse incluso de métodos indirectos físicos o empíricos.
El objeto del control de calidad es la fabricación de productos normalizados dentro de “limites» comerciales seleccionados apropiadamente. De este modo se evitan tanto el envío de mercancías de muy alta calidad como la posibilidad de que el cliente reciba productos de calidad inferior a la normal.
Antecedentes históricos de control de calidad en el reino unido
Durante la mitad del siglo pasado encontramos que la Lancet Sanitary Commission y los Govemment Select Committees condenaron a varios fabricantes por diversos “fraudes y prácticas ilegales”. En algunos casos “parece que los delitos se debieron más a la ignorancia que a un fraude deliberado”.
En conjunto, empero, los fabricantes y las autoridades estaban lejos de trabajar juntos de modo amistoso en aquellos tiempos. Por otra parte, cuando los primeros fabricantes fundaron sus laboratorios, el objetivo principal parecía ser asegurarse de que los productos cumplían los requisitos legales.
Fue en el período entre guerras cuando la mayoría de los fabricantes de alimentos crearon organizaciones científicas y exigieron de su personal científico su asistencia en diversos aspectos de los programas de producción. Los primeros químicos contratados por las factorías de alimentos se vieron en la necesidad de obtener la cooperación del personal experimentado (un problema también de hoy).
Encontraron lo que Bassett llamó la regla del pulgar, estudiaron los cambios que se verifican durante el proceso, transcribieron las recetas y establecieron ensayos adecuados de control en orden a normalizar los procedimientos utilizados.
Se estudiaron las “limitaciones” de trabajo de cada material, tanto intermedio como producto y sus características de almacenaje en relación con los fallos más corrientes.
Hughes resumió lo que estaba sucediendo como un paso de «saber por qué» a «saber cómo». Al poco tiempo las empresas crearon, en adición a los sistemas de control, departamentos para el desarrollo de productos y de programas de investigación.
Esto requirió el estudio de una variedad de ciencias, las cuales el químico había olvidado o debía aprender de nuevo. Gradualmente se desarrollaron técnicas más sofisticadas para el examen de los materiales y se usaron cada vez más los métodos estadísticos para la interpretación de los resultados de demuestre, la especificación de los riesgos de compraventa y la representación visual de las variaciones dentro de los limites prescritos en los estatutos de, control de calidad, se deben estudiar (y aplicar si es posible) para cada producto.
Fuente: Apuntes de análisis de procesos de alimentos / unideg