En el caso de los almacenes como en toda cadena de suministro se tienen de forma práctica tres categorías de proveedores: buenos, regulares y malos, lo anterior en función del servicio que proporcionan a nuestra empresa, con base en indicadores como el “lead time” que es el tiempo de respuesta del proveedor desde que se hace un pedido hasta que lo entrega, y el “fill rate” que significa cuánto de lo pedido es realmente entregado, podemos establecer el tipo o tipos de proveedores que tenemos, un área estratégica en los almacenes es la denominada como “desarrollo de proveedores”, la cual mantiene una interacción constante con el proveedor y la mejora continua de sus procesos, con el objeto de facilitar y elevar los indicadores anteriormente citados.
Para la evaluación de los proveedores es común utilizar mecanismos de medición de la calidad para la aceptación (entrada al almacén o a etapas posteriores dentro del mismo) de lotes de materiales provenientes de proveedores externos o internos, como las denominadas tablas de la “Militar Estándar” que se describen a continuación:
Es un plan de muestreo denominado como “MIL-STD-105D Sampling procedures and tables for inspection by atributes” publicada por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América. Cabe destacar que esta versión fue revisada y actualizada en el año de 1995, sin embargo, su uso es vigente para fines no militares, como control de aceptación de lotes en función de la toma e inspección de una muestra.
En función del tamaño del lote se selecciona el tamaño de la muestra, como a continuación se describe.
De la tabla anterior regularmente se toma como referencia la columna (II) de “Niveles Generales”, debido a que considera que la toma de muestras implica la destrucción, lo cual no siempre es necesario, para el caso de la columna I y III, se toma si se tiene que reducir al mínimo la destrucción o cuando es posible desechar una mayor cantidad de producto.
Puede observarse además que existen cuatro columnas denominadas como S1, S2, S3 y S4, los cuales tienen por objetivo reducir aún más el tamaño de la muestra si es que es necesario.
Una vez definido el tamaño del lote y el tamaño de la muestra debemos proceder a verificar las condiciones de los materiales que se toman como muestra y aplicar la siguiente tabla:
Por medio del cuadro anterior, puede evaluarse el desempeño de los proveedores en cuanto a la calidad en la funcionalidad de los productos que entrega de una forma práctica y relativamente “rápida”, y por su parte el “lead time” (tiempo de respuesta del proveedor a una solicitud de material) puede medirse verificando el tiempo que transcurre entre el momento en que se pide y se entrega, así como el “fill rate” (Nivel del cumplimiento de los materiales solicitados) pude medirse con los manifiestos de entrega y recibo contra lo pedido.
De esta forma podemos primero categorizar a nuestros proveedores como confiables, regularmente confiables y poco confiables; para poder establecer un trabajo colaborativo con el objetivo de lograr la mejora continua, o en su caso terminar la relación comercial que nos une con ellos y proceder al establecimiento de nuevas relaciones comerciales con otros proveedores.
Para el caso específico de México se ha establecido como criterio de inspección por atributos, la NMX-Z-12-2-1987, su origen inicia desde que la Dirección General de Normas de la Secretaría de Industria y Comercio expidió en 1975, la “Norma Oficial Mexicana DGN-R-18” Muestreo para la inspección por atributos partes I, II, III, IV y V (actualmente NOM-Z-12) para coadyuvar al mutuo entendimiento sobre criterios unificados en la inspección entre proveedores y compradores.
La base estadística de esta Norma es la misma adoptada por la Secretaría de la Defensa de los Estados Unidos de Norteamérica, contenida en su Norma MIL-STD-105D (descrita anteriormente) misma que originó sucesivamente la adopción a nivel mundial de estos conceptos por parte de la Organización Internacional de Normalización (ISO).
Esta norma, en la sección 1, comenta y define como defecto a cualquier discrepancia o inconformidad con el producto o pieza respecto a los requisitos especificados, por su parte utiliza el término de unidad “defectuosa” o “defectivo” a la pieza con uno o más defectos.
A su vez en ella se nombran cuatro diferentes tipos de inspección que se describen brevemente a continuación:
1. Por atributos o variables, el primero consiste en examinar una unidad de producto o pieza o característica y tomarla como “buena” o “defectuosa” con el número total de “defectuosas” se decide la acción a tomar con base en las tablas de tamaño de muestra y los números límite de permisividad de defectos. Por su parte la inspección por variables se enfoca a realizar una o más mediciones por artículo.
2. Inspección lote por lote o continua, en el caso del lote por lote, considera un grupo de artículos que se denomina lote o partida y con base en el tamaño del mismo define una cantidad de piezas que conformarán la muestra, y con base en su inspección se determina la calidad de lote completo. Por su parte en la inspección continua no se agrupan los artículos. En esta norma se usa el método del lote por lote.
3. Inspección aislada o en secuencia, se refiere a una inspección durante la producción, en los primeros lotes, y cuyo resultado se conocería durante las salidas de los siguientes o últimos lotes, lo que puede permitir que el resultado tenga injerencia en la fabricación.
4. Inspección interna o externa (Certificación). El término de inspección interna se refiere a que el propio fabricante inspecciona su propio producto con las desventajas que puede originar en la calidad el ser “juez y parte”; la externa es cuando un tercero verifica la producción del fabricante y puede “certificar” ese lote o proceso.
Asimismo los planes de muestreo están dados por las siguientescaracterísticas que son establecidas previamente por los interesados:
1) El nivel de calidad aceptable (NCA) se describirá a continuación.
2) El nivel de inspección.
3) Decidir sobre una inspección normal, rigurosa o reducida, lo cual se decide con los últimos resultados de inspecciones anteriores.
4) El muestreo puede ser sencillo, doble o múltiple.
5) El tamaño del lote junto con el nivel de inspección, y el NCA, nos dará el tamaño de la muestra, utilizando las tablas proporcionadas por esta Norma.
Finalmente los criterios de aceptación son resultado de lo que marcan las tablas y están en función del número límite de defectos por la muestra determinada por las variables determinadas anteriormente.
A su vez una característica primordial es el NCA (nivel de calidad aceptable), es el máximo porcentaje defectivo (o el número máximo de defectos por cada 100 unidades), que para efectos del muestreo puede definirse como satisfactorio o aceptable como una calidad promedio del proceso. Es un límite entre lo aceptable en cuanto a la calidad del proceso y lo que no.
Como puede notarse existen varios esquemas de inspección por muestreo, pero sólo será considerado en detalle en esta Norma, el de muestreo por atributos y lote por lote.
Fuente: UNAM